Notre atelier avancé de fabrication de panneaux AAC permet une production hautement automatisée et mécanisée de panneaux en béton cellulaire (AAC). Grâce à des processus tels que le dosage, le moussage, la découpe et l'autoclavage, l'atelier peut transformer les cendres volantes, le sable de silice et les scories en béton AAC poreux qui est léger mais offre une excellente isolation thermique et phonique. Notre équipement est parfaitement configuré pour le traitement, en particulier dans les étapes de découpe et d'autoclavage, car une étape détermine la précision du produit et l'autre est un processus essentiel pour la qualité du produit fini.
1. Stockage et approvisionnement en matières premières de blocs de béton cellulaire : les matières premières sont transportées jusqu'à l'usine par camion. Les cendres volantes (ou le sable, la poudre de pierre) sont situées au centre du parc à matières premières et chargées dans des trémies en cas de besoin. Le ciment en sac ou en vrac est stocké dans le silo à ciment et chargé dans des trémies en cas de besoin. Les produits chimiques et la poudre d'aluminium sont stockés dans des silos séparés pour les produits chimiques et la poudre d'aluminium et transportés séparément vers l'atelier de production en cas de besoin.
2. Traitement des matières premières des blocs de béton cellulaire : Les cendres volantes (ou le sable, la poudre de pierre) sont introduites dans le broyeur à boulets via un alimentateur vibrant électromagnétique et un convoyeur à bande. Les cendres volantes finement broyées (ou le sable, la poudre de pierre) sont ensuite pompées vers des réservoirs à lisier pour être stockées.
3. Dosage, mélange et coulée de blocs aérés : La chaux et le ciment sont transportés par un convoyeur à vis sous le silo de dosage de poudre. Les matériaux sont introduits séquentiellement dans une balance automatique pour un pesage cumulatif. Un convoyeur à vis situé sous la balance ajoute uniformément les matériaux dans le mélangeur de coulée.
4. Durcissement initial et découpe des blocs aérés : Après la coulée, le moule est poussé dans la chambre de durcissement initiale par une chaîne de convoyeur pour la génération de gaz et la condensation initiale. La température ambiante est de 50 à 70 ℃ et le temps de durcissement initial est de 1,5 à 2 heures (ce processus peut être omis en fonction des conditions géographiques favorables). Après le durcissement initial, un palan à pression négative soulève le cadre du moule et la billette ensemble sur une table de découpe avec une plaque inférieure pré-placée. Le cadre du moule est retiré. La machine de découpe effectue ensuite des coupes transversales et longitudinales et fraise les extrémités en forme de pain de la billette. Le cadre du moule est hissé sur le véhicule de transport du moule pour un nettoyage et un dégraissage manuels, puis hissé sur le chariot du moule pour l'assemblage pour la coulée suivante. Les billettes coupées ainsi que la plaque inférieure sont hissées sur le wagon par un pont roulant et empilées en deux couches, avec quatre supports entre chaque couche. Plusieurs voitures automobiles sont regroupées.
Adresse
Zenith-Straße 1 57290 Neunkirchen
En envoyant le formulaire de contact, vous acceptez que vos données soient utilisées pour traiter votre demande (de plus amples informations et avis de révocation figurent dans la déclaration de protection des données).
